ข้อกำหนดสำหรับแผ่นรองรับรอยตามมาตรฐาน
ในบรรดารูปแบบรอยเชื่อมของโครงสร้างเหล็ก รูปแบบรอยต่อโดยใช้แผ่นรองหลังนั้นพบได้บ่อยกว่าการใช้แผ่นรองหลังสามารถแก้ปัญหาการเชื่อมในพื้นที่แคบและจำกัด และลดความยุ่งยากในการเชื่อมวัสดุแผ่นรองหลังแบบทั่วไปแบ่งออกเป็น 2 ประเภท ได้แก่ แผ่นรองหลังเหล็กและแผ่นรองหลังเซรามิกแน่นอน ในบางกรณี วัสดุเช่นฟลักซ์จะถูกใช้เป็นตัวสำรองบทความนี้จะอธิบายปัญหาที่ต้องให้ความสนใจเมื่อใช้ปะเก็นเหล็กและปะเก็นเซรามิก
มาตรฐานแห่งชาติ —– GB 50661
ข้อ 7.8.1 ของ GB50661 กำหนดว่าความแข็งแรงของแผ่นรองรับที่ใช้ไม่ควรมากกว่าความแข็งแรงเล็กน้อยของเหล็กที่จะเชื่อม และความสามารถในการเชื่อมควรใกล้เคียงกัน
อย่างไรก็ตาม เป็นที่น่าสังเกตว่าข้อ 6.2.8 กำหนดว่าแผ่นรองหลังที่มีวัสดุต่างกันไม่สามารถทดแทนกันได้(วัสดุบุเหล็กและวัสดุเซรามิกไม่สามารถใช้แทนกันได้)
มาตรฐานยุโรป—–EN1090-2
ข้อ 7.5.9.2 ของ EN1090-2 กำหนดว่าเมื่อใช้ backing เหล็กกล้า คาร์บอนเทียบเท่าจะต้องน้อยกว่า 0.43% หรือวัสดุที่มีความสามารถในการเชื่อมสูงสุดเป็นโลหะฐานที่จะเชื่อม
มาตรฐานอเมริกัน—-AWS D 1.1
เหล็กที่ใช้ทำแผ่นรองจะต้องเป็นเหล็กชนิดใดในตารางที่ 3.1 หรือตารางที่ 4.9 หากไม่มีในรายการ เว้นแต่จะใช้เหล็กที่มีกำลังครากขั้นต่ำ 690Mpa เป็นแผ่นรอง ซึ่งต้องใช้สำหรับงานเชื่อมเท่านั้น ของเหล็กที่มีกำลังครากขั้นต่ำ 690Mpa ต้องเป็นเหล็กที่ได้รับการประเมินวิศวกรควรทราบว่า backing board ทั่วไปที่ซื้อในประเทศจีนคือ Q235Bหากวัสดุฐาน ณ เวลาที่ประเมินคือ Q345B และโดยทั่วไปแล้ว backing board ถูกแทนที่ด้วย root ที่สะอาด วัสดุของ backing board คือ Q235B เมื่อเตรียม WPSในกรณีนี้ Q235B ยังไม่ได้รับการประเมิน ดังนั้น WPS นี้จึงไม่เป็นไปตามข้อบังคับ
การตีความความครอบคลุมของการสอบมาตรฐาน EN ช่างเชื่อม
ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา จำนวนโครงการโครงสร้างเหล็กที่ผลิตและเชื่อมตามมาตรฐาน EN เพิ่มขึ้น ทำให้ความต้องการช่างเชื่อมตามมาตรฐาน EN เพิ่มขึ้นอย่างไรก็ตาม ผู้ผลิตโครงสร้างเหล็กหลายรายไม่ชัดเจนเป็นพิเศษเกี่ยวกับความครอบคลุมของการทดสอบช่างเชื่อม EN ส่งผลให้มีการทดสอบมากขึ้นมีสอบตกเยอะมากสิ่งเหล่านี้จะส่งผลต่อความคืบหน้าของโครงการ และเมื่อจะทำการเชื่อม ก็พบว่าช่างเชื่อมไม่มีคุณสมบัติที่จะเชื่อมได้
บทความนี้จะแนะนำเนื้อหาเกี่ยวกับการสอบช่างเชื่อมโดยสังเขป โดยหวังว่าจะช่วยในการทำงานของทุกคนได้
1. มาตรฐานการดำเนินการสอบช่างเชื่อม
ก) การเชื่อมด้วยมือและกึ่งอัตโนมัติ: EN 9606-1 (โครงสร้างเหล็ก)
สำหรับ EN9606 แบ่งเป็น 5 ส่วน1—เหล็กกล้า 2—อะลูมิเนียม 3—ทองแดง 4—นิกเกิล 5—เซอร์โคเนียม
b) การเชื่อมด้วยเครื่องจักร: EN 14732
การแบ่งประเภทการเชื่อมอ้างอิงตามมาตรฐาน ISO 857-1
2. ความครอบคลุมของวัสดุ
สำหรับความครอบคลุมของโลหะพื้นฐานนั้นไม่มีข้อบังคับที่ชัดเจนในมาตรฐาน แต่มีข้อบังคับเกี่ยวกับความครอบคลุมสำหรับวัสดุสิ้นเปลืองในการเชื่อม
จากสองตารางข้างต้น การจัดกลุ่มของวัสดุสิ้นเปลืองในการเชื่อมและความครอบคลุมระหว่างแต่ละกลุ่มสามารถชัดเจนได้
การเชื่อมด้วยอิเล็กโทรด (111) ความครอบคลุม
ครอบคลุมสายไฟประเภทต่างๆ
3. ความหนาของโลหะฐานและความครอบคลุมของเส้นผ่านศูนย์กลางท่อ
ความครอบคลุมของตัวอย่างการเทียบท่า
ครอบคลุมรอยเชื่อม Fillet
ความครอบคลุมเส้นผ่านศูนย์กลางท่อเหล็ก
4. การครอบคลุมตำแหน่งการเชื่อม
ความครอบคลุมของตัวอย่างการเทียบท่า
ครอบคลุมรอยเชื่อม Fillet
5. การครอบคลุมแบบฟอร์มโหนด
แผ่นรองรอยเชื่อมและรอยเชื่อมทำความสะอาดรูทสามารถปิดทับกันได้ ดังนั้นเพื่อลดความยากในการทดสอบ โดยทั่วไปจะเลือกรอยต่อทดสอบที่เชื่อมโดยแผ่นรองด้านหลัง
6. ครอบคลุมชั้นเชื่อม
การเชื่อมแบบหลายชั้นสามารถแทนที่การเชื่อมแบบชั้นเดียวได้ แต่ไม่สามารถแทนที่การเชื่อมแบบชั้นเดียวได้
7. หมายเหตุอื่นๆ
a) รอยเชื่อมชนและรอยเชื่อมเนื้อไม่สามารถใช้แทนกันได้
b) รอยต่อชนสามารถครอบคลุมรอยเชื่อมท่อสาขาที่มีมุมรวมมากกว่าหรือเท่ากับ 60° และครอบคลุมจำกัดเฉพาะท่อสาขา
เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกจะเหนือกว่า แต่ความหนาของผนังจะต้องกำหนดตามช่วงของความหนาของผนัง
ค) ท่อเหล็กที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกมากกว่า 25 มม. สามารถหุ้มด้วยแผ่นเหล็กได้
ง) แผ่นเพลทสามารถหุ้มท่อเหล็กที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางมากกว่า 500 มม.
จ) สามารถปิดแผ่นเพลทด้วยท่อเหล็กที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางมากกว่า 75 มม. ในสภาวะหมุนได้ แต่ตำแหน่งเชื่อม
ที่ตั้งของ PA, PB, PC, PD.
8. การตรวจสอบ
สำหรับการตรวจสอบลักษณะที่ปรากฏและมาโคร จะทดสอบตามมาตรฐาน EN5817 B แต่รหัสคือ 501, 502, 503, 504, 5214 ตามระดับ C
รูปภาพ
ข้อกำหนดการเชื่อมเส้นตัดกันมาตรฐาน EN
ในโครงการที่มีท่อเหล็กหรือเหล็กสี่เหลี่ยมหลายประเภท ความต้องการในการเชื่อมของเส้นตัดกันนั้นค่อนข้างสูงเนื่องจากหากการออกแบบต้องมีการเจาะเต็ม การเพิ่มแผ่นซับในท่อตรงจึงไม่ใช่เรื่องง่าย และเนื่องจากความแตกต่างของความกลมของท่อเหล็ก เส้นตัดที่ตัดจึงไม่มีคุณสมบัติครบถ้วน ส่งผลให้ต้องมีการซ่อมด้วยตนเองใน ติดตาม.นอกจากนี้ มุมระหว่างท่อหลักและท่อสาขามีขนาดเล็กเกินไป และไม่สามารถทะลุผ่านพื้นที่รากได้
สำหรับสามสถานการณ์ข้างต้น ขอแนะนำวิธีแก้ปัญหาต่อไปนี้:
1) ไม่มีแผ่นรองรับสำหรับแนวเชื่อมที่ตัดกัน ซึ่งเท่ากับการเจาะแนวเชื่อมเต็มด้านหนึ่งแนะนำให้เชื่อมที่ตำแหน่ง 1 นาฬิกา และใช้วิธีป้องกันก๊าซแกนแข็งในการเชื่อมช่องว่างในการเชื่อมคือ 2-4 มม. ซึ่งไม่เพียงรับประกันการเจาะ แต่ยังป้องกันการเชื่อมผ่าน
2) เส้นที่ตัดกันไม่มีเงื่อนไขหลังจากการตัดปัญหานี้สามารถปรับได้ด้วยตนเองหลังจากการตัดด้วยเครื่องจักรเท่านั้นหากจำเป็น สามารถใช้กระดาษลวดลายวาดเส้นตัดที่ด้านนอกของท่อกิ่ง จากนั้นจึงตัดด้วยมือโดยตรง
3) ปัญหาที่มุมระหว่างท่อหลักและท่อสาขามีขนาดเล็กเกินไปที่จะเชื่อมได้อธิบายไว้ในภาคผนวก E ของ EN1090-2สำหรับรอยเชื่อมแนวตัดจะแบ่งออกเป็น 3 ส่วน ได้แก่ ปลายเท้า โซนเปลี่ยนผ่าน รากปลายและโซนการเปลี่ยนจะไม่บริสุทธิ์ในกรณีที่การเชื่อมไม่ดี เฉพาะส่วนรากเท่านั้นที่มีเงื่อนไขนี้เมื่อระยะห่างระหว่างท่อหลักและท่อสาขาน้อยกว่า 60° การเชื่อมรูตอาจเป็นการเชื่อมแบบฟิลเลอร์
อย่างไรก็ตาม การแบ่งพื้นที่ของ A, B, C และ D ในรูปไม่ได้ระบุไว้อย่างชัดเจนในมาตรฐานขอแนะนำให้อธิบายตามรูปดังนี้
วิธีการตัดทั่วไปและการเปรียบเทียบกระบวนการ
วิธีการตัดทั่วไปส่วนใหญ่ ได้แก่ การตัดด้วยเปลวไฟ การตัดด้วยพลาสมา การตัดด้วยเลเซอร์ และการตัดด้วยน้ำแรงดันสูง เป็นต้น แต่ละวิธีในกระบวนการมีข้อดีและข้อเสียของตัวเองเมื่อแปรรูปผลิตภัณฑ์ ควรเลือกวิธีการตัดที่เหมาะสมตามสถานการณ์เฉพาะ
1. การตัดด้วยเปลวไฟ: หลังจากอุ่นส่วนตัดของชิ้นงานจนถึงอุณหภูมิการเผาไหม้ด้วยพลังงานความร้อนของเปลวไฟก๊าซแล้ว การไหลของออกซิเจนในการตัดด้วยความเร็วสูงจะถูกฉีดพ่นเพื่อให้เผาไหม้และปล่อยความร้อนสำหรับการตัด
ก) ข้อดี: ความหนาของการตัดมีขนาดใหญ่ ต้นทุนต่ำ และประสิทธิภาพมีข้อได้เปรียบที่ชัดเจนหลังจากความหนาเกิน 50 มม.ความชันของส่วนมีขนาดเล็ก (< 1°) และค่าบำรุงรักษาต่ำ
b) ข้อเสีย: ประสิทธิภาพต่ำ (ความเร็ว 80~1,000 มม./นาที ภายในความหนา 100 มม.), ใช้สำหรับการตัดเหล็กกล้าคาร์บอนต่ำเท่านั้น, ไม่สามารถตัดเหล็กกล้าคาร์บอนสูง, เหล็กกล้าไร้สนิม, เหล็กหล่อ ฯลฯ, โซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อนขนาดใหญ่, การเสียรูปอย่างรุนแรงของความหนา จานใหญ่ ใช้งานยาก
2. การตัดด้วยพลาสมา: วิธีการตัดโดยใช้การปล่อยก๊าซเพื่อสร้างพลังงานความร้อนของพลาสมาอาร์คเมื่อส่วนโค้งและวัสดุเกิดการเผาไหม้ ความร้อนจะถูกสร้างขึ้นเพื่อให้วัสดุสามารถเผาไหม้อย่างต่อเนื่องผ่านออกซิเจนในการตัดและปล่อยออกโดยออกซิเจนในการตัดเพื่อสร้างรอยตัด
ก) ข้อดี: ประสิทธิภาพการตัดภายใน 6~20 มม. สูงที่สุด (ความเร็ว 1,400~4000 มม./นาที) และสามารถตัดเหล็กกล้าคาร์บอน สแตนเลส อะลูมิเนียม ฯลฯ
b) ข้อเสีย: รอยบากกว้าง พื้นที่รับความร้อนมีขนาดใหญ่ (ประมาณ 0.25 มม.) การเสียรูปของชิ้นงานเห็นได้ชัด การตัดแสดงให้เห็นการบิดงออย่างรุนแรง และมลพิษมีมาก
3. การตัดด้วยเลเซอร์: วิธีการในกระบวนการที่ใช้ลำแสงเลเซอร์ความหนาแน่นพลังงานสูงเพื่อให้ความร้อนเฉพาะที่เพื่อระเหยส่วนที่ร้อนของวัสดุเพื่อให้ได้การตัด
ก) ข้อดี: ความกว้างของการตัดที่แคบ ความแม่นยำสูง (สูงสุด 0.01 มม.) ความหยาบของผิวตัดที่ดี ความเร็วตัดที่รวดเร็ว (เหมาะสำหรับการตัดแผ่นบาง) และบริเวณที่ได้รับผลกระทบจากความร้อนขนาดเล็ก
b) ข้อเสีย: ค่าอุปกรณ์สูง เหมาะสำหรับการตัดแผ่นบาง แต่ประสิทธิภาพของการตัดแผ่นหนาจะลดลงอย่างเห็นได้ชัด
4. การตัดด้วยน้ำแรงดันสูง: วิธีการของกระบวนการที่ใช้ความเร็วของน้ำแรงดันสูงเพื่อให้ได้การตัด
ก) ข้อดี: ความแม่นยำสูง สามารถตัดวัสดุใด ๆ ไม่มีโซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน ไม่มีควัน
b) ข้อเสีย: ต้นทุนสูง ประสิทธิภาพต่ำ (ความเร็ว 150~300 มม./นาที ภายในความหนา 100 มม.) เหมาะสำหรับการตัดระนาบเท่านั้น ไม่เหมาะสำหรับการตัดสามมิติ
เส้นผ่านศูนย์กลางที่เหมาะสมของรูโบลต์หลักคือเท่าใด และต้องใช้ความหนาและขนาดปะเก็นที่เหมาะสมเท่าใด
ตารางที่ 14-2 ในคู่มือการสร้างเหล็ก AISC ฉบับที่ 13 กล่าวถึงขนาดสูงสุดของรูโบลต์แต่ละรูในวัสดุหลักควรสังเกตว่าขนาดรูที่แสดงในตาราง 14-2 ช่วยให้สลักเกลียวเบี่ยงเบนได้ในระหว่างขั้นตอนการติดตั้ง และการปรับฐานโลหะจำเป็นต้องแม่นยำมากขึ้น หรือจำเป็นต้องติดตั้งคอลัมน์อย่างแม่นยำบนเส้นกึ่งกลางสิ่งสำคัญคือต้องสังเกตว่าการตัดด้วยเปลวไฟมักจะจำเป็นในการจัดการกับขนาดรูเหล่านี้ต้องใช้แหวนรองที่มีคุณสมบัติเหมาะสมสำหรับสลักเกลียวแต่ละตัวเนื่องจากขนาดรูเหล่านี้ถูกระบุเป็นค่าสูงสุดของขนาดตามลำดับ จึงมักใช้ขนาดรูที่เล็กกว่าเพื่อการจำแนกโบลต์ที่แม่นยำ
คู่มือการออกแบบ AISC 10 ส่วนการติดตั้งเสารองรับโครงเหล็กแนวราบ จากประสบการณ์ที่ผ่านมา กำหนดค่าอ้างอิงต่อไปนี้สำหรับความหนาและขนาดของปะเก็น: ความหนาของปะเก็นขั้นต่ำควรเป็น 1/3 ของเส้นผ่านศูนย์กลางของโบลต์ และ เส้นผ่านศูนย์กลางของปะเก็นขั้นต่ำ (หรือความยาวและความกว้างของแหวนรองที่ไม่ใช่แบบวงกลม) ควรใหญ่กว่าเส้นผ่านศูนย์กลางรู 25.4 มม. (1 นิ้ว)เมื่อโบลต์ส่งแรงดึง ขนาดแหวนรองควรใหญ่พอที่จะส่งแรงดึงไปยังโลหะฐานได้โดยทั่วไปสามารถกำหนดขนาดปะเก็นที่เหมาะสมตามขนาดของแผ่นเหล็ก
สามารถเชื่อมโบลต์เข้ากับโลหะฐานโดยตรงได้หรือไม่
หากวัสดุโบลต์สามารถเชื่อมได้ ก็สามารถเชื่อมเข้ากับโลหะฐานได้วัตถุประสงค์หลักของการใช้จุดยึดคือการจัดเตรียมจุดที่มั่นคงสำหรับคอลัมน์เพื่อให้มั่นใจถึงความมั่นคงระหว่างการติดตั้งนอกจากนี้ยังใช้สลักเกลียวเพื่อเชื่อมต่อโครงสร้างที่โหลดแบบคงที่เพื่อต้านทานแรงพยุงการเชื่อมโบลต์เข้ากับโลหะฐานไม่บรรลุวัตถุประสงค์ข้อใดข้อหนึ่งข้างต้น แต่จะช่วยให้มีแรงต้านการดึงออก
เนื่องจากขนาดของรูโลหะฐานใหญ่เกินไป แกนพุกจึงไม่ค่อยได้ติดตั้งตรงกลางรูโลหะฐานในกรณีนี้จำเป็นต้องใช้ปะเก็นแผ่นหนา (ดังแสดงในรูป)การเชื่อมโบลต์กับปะเก็นเกี่ยวข้องกับลักษณะของรอยเชื่อม เช่น ความยาวของรอยเชื่อมเท่ากับเส้นรอบวงของโบลต์ [π(3.14) คูณเส้นผ่านศูนย์กลางของโบลต์] ซึ่งในกรณีนี้ความเข้มค่อนข้างน้อยแต่อนุญาตให้เชื่อมส่วนที่เป็นเกลียวของสลักเกลียวได้หากเกิดการรองรับมากขึ้น รายละเอียดของฐานเสาสามารถเปลี่ยนแปลงได้ โดยคำนึงถึง "แผ่นเชื่อม" ที่แสดงอยู่ในภาพด้านล่าง
เส้นผ่านศูนย์กลางที่เหมาะสมของรูโบลต์หลักคือเท่าใด และต้องใช้ความหนาและขนาดปะเก็นที่เหมาะสมเท่าใด
ความสำคัญของคุณภาพการเชื่อมแทค
ในการผลิตโครงสร้างเหล็ก กระบวนการเชื่อมซึ่งเป็นส่วนสำคัญในการรับรองคุณภาพของโครงการทั้งหมดได้รับความสนใจอย่างมากอย่างไรก็ตาม การเชื่อมด้วยตะปูซึ่งเป็นข้อต่อแรกของกระบวนการเชื่อม มักถูกละเลยโดยหลายบริษัทสาเหตุหลักคือ:
1) การเชื่อมตำแหน่งส่วนใหญ่ทำโดยผู้ประกอบเนื่องจากการฝึกทักษะและการจัดสรรกระบวนการทำให้หลายคนคิดว่าไม่ใช่กระบวนการเชื่อม
2) รอยเชื่อมตะปูถูกซ่อนไว้ใต้รอยเชื่อมขั้นสุดท้าย และมีการปกปิดข้อบกพร่องมากมายซึ่งไม่สามารถพบได้ในระหว่างการตรวจสอบขั้นสุดท้ายของรอยเชื่อม ซึ่งไม่มีผลต่อผลการตรวจสอบขั้นสุดท้าย
▲ ใกล้ถึงจุดสิ้นสุดมากเกินไป (ข้อผิดพลาด)
รอยเชื่อมมีความสำคัญหรือไม่?มีผลต่อการเชื่อมแบบเป็นทางการมากน้อยเพียงใด?ในการผลิต ก่อนอื่นจำเป็นต้องชี้แจงบทบาทของการเชื่อมตำแหน่ง: 1) การยึดระหว่างแผ่นชิ้นส่วน 2) สามารถรับน้ำหนักของส่วนประกอบระหว่างการขนส่ง
มาตรฐานที่แตกต่างกันต้องการการเชื่อมแบบแทค:
เมื่อรวมข้อกำหนดของแต่ละมาตรฐานสำหรับการเชื่อมแทค เราจะเห็นว่าวัสดุการเชื่อมและตัวเชื่อมของการเชื่อมแทคนั้นเหมือนกับการเชื่อมที่เป็นทางการ ซึ่งก็เพียงพอแล้วที่จะเห็นความสำคัญ
▲อย่างน้อย 20 มม. จากปลาย (ถูกต้อง)
ความยาวและขนาดของการเชื่อมแทคสามารถกำหนดได้ตามความหนาของชิ้นส่วนและรูปแบบของส่วนประกอบ เว้นแต่จะมีข้อจำกัดที่เข้มงวดในมาตรฐาน แต่ความยาวและความหนาของการเชื่อมแทคควรอยู่ในระดับปานกลางหากใหญ่เกินไปจะทำให้ช่างเชื่อมลำบากขึ้นและทำให้มั่นใจในคุณภาพได้ยากสำหรับรอยเชื่อมเนื้อ ขนาดรอยเชื่อมที่ใหญ่เกินไปจะส่งผลโดยตรงต่อลักษณะที่ปรากฏของรอยเชื่อมขั้นสุดท้าย และง่ายต่อการปรากฏเป็นคลื่นหากมีขนาดเล็กเกินไป จะทำให้รอยเชื่อมแทคแตกได้ง่ายในระหว่างกระบวนการถ่ายโอนหรือเมื่อเชื่อมด้านหลังของรอยเชื่อมแทคในกรณีนี้ต้องถอดรอยเชื่อมออกให้หมด
▲ ตะปูเชื่อมแตก (ผิดพลาด)
สำหรับการเชื่อมขั้นสุดท้ายที่ต้องใช้ UT หรือ RT สามารถพบข้อบกพร่องของการเชื่อมแทคได้ แต่สำหรับรอยเชื่อมแบบฟิลเลอร์หรือรอยเชื่อมเจาะบางส่วน รอยเชื่อมที่ไม่จำเป็นต้องตรวจสอบข้อบกพร่องภายใน ข้อบกพร่องของการเชื่อมแทคคือ “ระเบิดเวลา” ” ซึ่งมีโอกาสระเบิดได้ทุกเมื่อทำให้เกิดปัญหา เช่น การแตกร้าวของรอยเชื่อม
จุดประสงค์ของการรักษาความร้อนหลังการเชื่อมคืออะไร?
มีวัตถุประสงค์สามประการของการอบชุบด้วยความร้อนหลังการเชื่อม: กำจัดไฮโดรเจน ขจัดความเครียดในการเชื่อม ปรับปรุงโครงสร้างการเชื่อม และประสิทธิภาพโดยรวมการบำบัดด้วยกระบวนการขจัดไฮโดรเจนหลังการเชื่อม หมายถึง การบำบัดด้วยความร้อนที่อุณหภูมิต่ำที่ดำเนินการหลังจากการเชื่อมเสร็จสิ้น และรอยเชื่อมไม่ได้ถูกทำให้เย็นลงจนต่ำกว่า 100 °Cข้อกำหนดทั่วไปคือการให้ความร้อนถึง 200~350℃ และเก็บไว้ 2-6 ชั่วโมงหน้าที่หลักของการบำบัดกำจัดไฮโดรเจนหลังการเชื่อมคือการเร่งการหลุดออกของไฮโดรเจนในแนวเชื่อมและบริเวณที่ได้รับความร้อน ซึ่งมีประสิทธิภาพอย่างมากในการป้องกันรอยเชื่อมระหว่างการเชื่อมเหล็กกล้าอัลลอยด์ต่ำ
ในระหว่างกระบวนการเชื่อม เนื่องจากความไม่สม่ำเสมอของความร้อนและความเย็น และตัวยึดหรือตัวยึดภายนอกของส่วนประกอบเอง ความเครียดในการเชื่อมจะถูกสร้างขึ้นในส่วนประกอบเสมอหลังจากงานเชื่อมเสร็จสิ้นการมีอยู่ของความเครียดในการเชื่อมในส่วนประกอบจะลดความสามารถในการรับน้ำหนักที่แท้จริงของพื้นที่รอยเชื่อม ทำให้เกิดการเสียรูปของพลาสติก และแม้กระทั่งนำไปสู่ความเสียหายของส่วนประกอบในกรณีที่รุนแรง
การบำบัดความร้อนเพื่อลดความเครียดคือการลดความแข็งแรงของชิ้นงานเชื่อมที่อุณหภูมิสูงเพื่อให้บรรลุวัตถุประสงค์ในการผ่อนคลายความเครียดในการเชื่อมมีสองวิธีที่ใช้กันทั่วไป: วิธีหนึ่งคือการแบ่งเบาบรรเทาที่อุณหภูมิสูงโดยรวม นั่นคือ การเชื่อมทั้งหมดถูกใส่เข้าไปในเตาให้ความร้อน ค่อยๆ ให้ความร้อนจนถึงอุณหภูมิหนึ่ง จากนั้นเก็บไว้เป็นระยะเวลาหนึ่ง และในที่สุดก็ทำให้เย็นลงในอากาศหรือ ในเตาเผาด้วยวิธีนี้จะสามารถกำจัดความเครียดในการเชื่อมได้ 80%-90%อีกวิธีหนึ่งคือการอบด้วยอุณหภูมิสูงเฉพาะที่ กล่าวคือ ให้ความร้อนแก่รอยเชื่อมและบริเวณโดยรอบเท่านั้น จากนั้นจึงค่อย ๆ เย็นลง ลดค่าสูงสุดของความเค้นเชื่อม ทำให้การกระจายความเค้นค่อนข้างแบน และขจัดความเค้นเชื่อมได้บางส่วน
หลังจากเชื่อมวัสดุโลหะผสมเหล็กแล้ว รอยเชื่อมจะมีโครงสร้างที่แข็งขึ้น ซึ่งจะทำให้คุณสมบัติทางกลของวัสดุเสื่อมลงนอกจากนี้โครงสร้างที่แข็งนี้อาจนำไปสู่การทำลายข้อต่อภายใต้แรงเชื่อมและไฮโดรเจนหลังจากการอบชุบด้วยความร้อน โครงสร้างโลหะของข้อต่อจะดีขึ้น พลาสติกและความเหนียวของรอยเชื่อมจะดีขึ้น และคุณสมบัติเชิงกลที่ครอบคลุมของรอยเชื่อมจะดีขึ้น
จำเป็นต้องกำจัดความเสียหายจากส่วนโค้งและรอยเชื่อมชั่วคราวที่หลอมเป็นรอยเชื่อมถาวรหรือไม่?
ในโครงสร้างที่โหลดแบบคงที่ ความเสียหายที่เกิดอาร์กไม่จำเป็นต้องถูกลบออก เว้นแต่เอกสารสัญญาจะกำหนดให้ลบออกอย่างชัดแจ้งอย่างไรก็ตาม ในโครงสร้างไดนามิก การอาร์กอาจทำให้เกิดความเข้มข้นของความเครียดมากเกินไป ซึ่งจะทำลายความทนทานของโครงสร้างไดนามิก ดังนั้น พื้นผิวของโครงสร้างควรเรียบเสมอกัน และควรตรวจสอบรอยแตกบนพื้นผิวของโครงสร้างด้วยสายตาสำหรับรายละเอียดเพิ่มเติมเกี่ยวกับการสนทนานี้ โปรดดูที่ส่วน 5.29 ของ AWS D1.1:2015
ในกรณีส่วนใหญ่ รอยเชื่อมชั่วคราวบนรอยเชื่อมตะปูสามารถรวมเข้ากับรอยเชื่อมถาวรได้โดยทั่วไป ในโครงสร้างที่โหลดแบบคงที่ อนุญาตให้รักษารอยเชื่อมที่ไม่สามารถประกอบเข้าด้วยกันได้ เว้นแต่เอกสารสัญญาจะกำหนดให้ถอดออกโดยเฉพาะในโครงสร้างที่รับโหลดแบบไดนามิก จะต้องถอดรอยเชื่อมชั่วคราวออกสำหรับรายละเอียดเพิ่มเติมเกี่ยวกับการสนทนานี้ โปรดดูที่ส่วน 5.18 ของ AWS D1.1:2015
[1] โครงสร้างที่โหลดแบบคงที่นั้นมีลักษณะเฉพาะคือการใช้งานและการเคลื่อนไหวที่ช้ามาก ซึ่งเป็นเรื่องปกติในอาคาร
[2] โครงสร้างโหลดแบบไดนามิกหมายถึงกระบวนการของการใช้และ/หรือการเคลื่อนที่ด้วยความเร็วที่กำหนด ซึ่งไม่สามารถถือเป็นแบบคงที่ได้ และจำเป็นต้องคำนึงถึงความล้าของโลหะ ซึ่งพบได้ทั่วไปในโครงสร้างสะพานและรางปั้นจั่น
ข้อควรระวังสำหรับการอุ่นเครื่องเชื่อมในฤดูหนาว
ฤดูหนาวมาถึงแล้ว และยังทำให้ความต้องการในการอุ่นก่อนการเชื่อมสูงขึ้นอีกด้วยโดยปกติจะมีการวัดอุณหภูมิอุ่นก่อนการบัดกรี และการรักษาอุณหภูมิต่ำสุดนี้ระหว่างการบัดกรีมักถูกมองข้ามในฤดูหนาว ความเร็วในการระบายความร้อนของรอยเชื่อมจะเร็วหากละเลยการควบคุมอุณหภูมิต่ำสุดในกระบวนการเชื่อม จะทำให้เกิดอันตรายแอบแฝงอย่างร้ายแรงต่อคุณภาพการเชื่อม
รอยแตกเย็นเป็นสิ่งที่อันตรายที่สุดและอันตรายที่สุดในบรรดาข้อบกพร่องในการเชื่อมในฤดูหนาวปัจจัยหลักสามประการสำหรับการก่อตัวของรอยแตกเย็น ได้แก่ วัสดุชุบแข็ง (โลหะพื้นฐาน) ไฮโดรเจน และระดับการยึดเกาะสำหรับเหล็กโครงสร้างทั่วไป สาเหตุของการชุบแข็งของวัสดุคืออัตราการเย็นตัวที่เร็วเกินไป ดังนั้นการเพิ่มอุณหภูมิก่อนอุ่นและรักษาอุณหภูมินี้ไว้สามารถแก้ปัญหานี้ได้ดี
ในการก่อสร้างฤดูหนาวทั่วไป อุณหภูมิอุ่นจะสูงกว่าอุณหภูมิทั่วไป 20℃-50℃ควรให้ความสนใจเป็นพิเศษกับการอุ่นตำแหน่งการเชื่อมของแผ่นหนาให้สูงกว่าการเชื่อมอย่างเป็นทางการเล็กน้อยสำหรับการเชื่อมด้วยอิเล็กโทรแลก การเชื่อมอาร์คใต้น้ำ และการป้อนความร้อนอื่นๆ วิธีการบัดกรีที่สูงขึ้นอาจเหมือนกับอุณหภูมิอุ่นทั่วไปสำหรับชิ้นส่วนที่ยาว (โดยทั่วไปใหญ่กว่า 10 ม.) ไม่แนะนำให้อพยพอุปกรณ์ทำความร้อน (ท่อทำความร้อนหรือแผ่นทำความร้อนไฟฟ้า) ในระหว่างกระบวนการเชื่อม เพื่อป้องกันสถานการณ์ "ปลายด้านหนึ่งร้อนและปลายอีกด้านหนึ่งเย็น"ในกรณีของการทำงานกลางแจ้ง หลังจากการเชื่อมเสร็จสิ้น ควรใช้มาตรการรักษาความร้อนและการระบายความร้อนอย่างช้าๆ ในพื้นที่เชื่อม
การเชื่อมท่ออุ่น (สำหรับชิ้นส่วนยาว)
ขอแนะนำให้ใช้วัสดุสิ้นเปลืองสำหรับการเชื่อมที่มีไฮโดรเจนต่ำในฤดูหนาวตามมาตรฐาน AWS, EN และมาตรฐานอื่นๆ อุณหภูมิอุ่นของวัสดุสิ้นเปลืองในการเชื่อมที่มีไฮโดรเจนต่ำอาจต่ำกว่าอุณหภูมิของวัสดุสิ้นเปลืองในการเชื่อมทั่วไปให้ความสนใจกับการกำหนดลำดับการเชื่อมลำดับการเชื่อมที่เหมาะสมสามารถลดการยับยั้งการเชื่อมได้อย่างมากในขณะเดียวกัน ในฐานะวิศวกรการเชื่อม ก็เป็นความรับผิดชอบและภาระผูกพันที่จะต้องตรวจสอบรอยต่อในการเชื่อมในแบบที่อาจทำให้เกิดการยับยั้งชั่งใจอย่างมาก และประสานงานกับผู้ออกแบบเพื่อเปลี่ยนรูปแบบรอยต่อ
หลังจากการบัดกรี ควรถอดแผ่นบัดกรีและแผ่นพินเอาท์เมื่อใด
เพื่อให้มั่นใจถึงความสมบูรณ์ทางเรขาคณิตของรอยเชื่อม หลังจากการเชื่อมเสร็จสิ้น อาจจำเป็นต้องตัดแผ่นตะกั่วที่ขอบของส่วนประกอบออกหน้าที่ของแผ่นตะกั่วคือเพื่อให้แน่ใจว่ารอยเชื่อมมีขนาดปกติตั้งแต่ต้นจนจบกระบวนการเชื่อมแต่ต้องปฏิบัติตามขั้นตอนข้างต้นตามที่ระบุไว้ในส่วน 5.10 และ 5.30 ของ AWS D1.1 2015 เมื่อจำเป็นต้องถอดเครื่องมือเสริมในการเชื่อม เช่น แผ่นเชื่อมหรือแผ่นตะกั่ว การรักษาพื้นผิวการเชื่อมจะต้องดำเนินการตามข้อกำหนดที่เกี่ยวข้องของ การเตรียมการก่อนการเชื่อม
แผ่นดินไหวที่ North Ridge ในปี พ.ศ. 2537 ส่งผลให้โครงสร้างการเชื่อมต่อแบบเชื่อม "ส่วนคาน-เสา-เหล็ก" ถูกทำลาย ดึงความสนใจและการอภิปรายเกี่ยวกับรายละเอียดการเชื่อมและแผ่นดินไหว และบนพื้นฐานของเงื่อนไขมาตรฐานใหม่ที่ได้รับการกำหนดขึ้นข้อกำหนดเกี่ยวกับแผ่นดินไหวในมาตรฐาน AISC ฉบับปี 2010 และภาคผนวกฉบับที่ 1 ที่เกี่ยวข้องมีข้อกำหนดที่ชัดเจนในเรื่องนี้ นั่นคือ เมื่อใดก็ตามที่เกี่ยวข้องกับโครงการวิศวกรรมแผ่นดินไหว แผ่นเชื่อมและแผ่นตะกั่วจำเป็นต้องถูกถอดออกหลังจากการเชื่อม .อย่างไรก็ตาม มีข้อยกเว้นที่ประสิทธิภาพคงไว้โดยส่วนประกอบที่ทดสอบยังคงพิสูจน์ได้ว่ายอมรับได้โดยการจัดการนอกเหนือจากข้างต้น
การปรับปรุงคุณภาพการตัด – ข้อพิจารณาในการเขียนโปรแกรมและการควบคุมกระบวนการ
ด้วยการพัฒนาอย่างรวดเร็วของอุตสาหกรรม การปรับปรุงคุณภาพการตัดชิ้นส่วนจึงมีความสำคัญเป็นพิเศษมีหลายปัจจัยที่ส่งผลต่อการตัด รวมถึงพารามิเตอร์การตัด ประเภทและคุณภาพของก๊าซที่ใช้ ความสามารถทางเทคนิคของผู้ปฏิบัติงานในโรงงาน และความเข้าใจเกี่ยวกับอุปกรณ์ของเครื่องตัด
(1) การใช้ AutoCAD อย่างถูกต้องเพื่อวาดกราฟิกชิ้นส่วนเป็นข้อกำหนดเบื้องต้นที่สำคัญสำหรับคุณภาพของชิ้นส่วนตัดบุคลากรเรียงพิมพ์ซ้อนกันรวบรวมโปรแกรมชิ้นส่วนตัด CNC อย่างเคร่งครัดตามข้อกำหนดของภาพวาดชิ้นส่วน และควรใช้มาตรการที่เหมาะสมเมื่อตั้งโปรแกรมการประกบหน้าแปลนและชิ้นส่วนเรียว: การชดเชยแบบนุ่มนวล กระบวนการพิเศษ (ขอบร่วม การตัดต่อเนื่อง) ฯลฯ เพื่อให้แน่ใจว่าขนาดของชิ้นส่วนหลังการตัดผ่านการตรวจสอบ
(2) เมื่อตัดชิ้นส่วนขนาดใหญ่ เนื่องจากคอลัมน์กลาง (ทรงกรวย ทรงกระบอก ใย ฝาครอบ) ในกองกลมมีขนาดค่อนข้างใหญ่ ขอแนะนำให้โปรแกรมเมอร์ทำการประมวลผลพิเศษระหว่างการเขียนโปรแกรม การเชื่อมต่อไมโคร (เพิ่มเบรกพอยต์) นั่นคือ ให้กำหนดจุดที่ไม่ตัดชั่วคราว (5 มม.) ที่สอดคล้องกันที่ด้านเดียวกันของชิ้นส่วนที่จะตัดจุดเหล่านี้เชื่อมต่อกับแผ่นเหล็กในระหว่างกระบวนการตัด และชิ้นส่วนจะถูกยึดไว้เพื่อป้องกันการเปลี่ยนรูปและการหดตัวหลังจากตัดชิ้นส่วนอื่นๆ แล้ว จุดเหล่านี้จะถูกตัดเพื่อให้แน่ใจว่าขนาดของชิ้นส่วนที่ตัดจะไม่เปลี่ยนรูปได้ง่าย
การเสริมสร้างการควบคุมกระบวนการของชิ้นส่วนตัดเป็นกุญแจสำคัญในการปรับปรุงคุณภาพของชิ้นส่วนตัดหลังจากการวิเคราะห์ข้อมูลจำนวนมาก ปัจจัยที่ส่งผลต่อคุณภาพการตัดมีดังนี้ ผู้ควบคุม การเลือกหัวตัด การปรับระยะห่างระหว่างหัวตัดกับชิ้นงาน และการปรับความเร็วตัด และความตั้งฉากระหว่างพื้นผิวของ แผ่นเหล็กและหัวตัด
(1) เมื่อใช้งานเครื่องตัดซีเอ็นซีเพื่อตัดชิ้นส่วน ผู้ปฏิบัติงานต้องตัดชิ้นส่วนตามกระบวนการตัดเปล่า และผู้ปฏิบัติงานต้องมีการรับรู้ในการตรวจสอบตนเองและสามารถแยกแยะระหว่างชิ้นส่วนที่มีคุณสมบัติและไม่มีคุณสมบัติสำหรับชิ้นส่วนแรก ส่วนที่ตัดเองหากขาดคุณสมบัติ แก้ไขและซ่อมแซมได้ทันเวลาจากนั้นส่งไปยังการตรวจสอบคุณภาพและลงนามในตั๋วที่ผ่านการรับรองใบแรกหลังจากผ่านการตรวจสอบแล้วจากนั้นจึงสามารถผลิตชิ้นส่วนตัดจำนวนมากได้
(2) แบบจำลองของหัวตัดและระยะห่างระหว่างหัวตัดและชิ้นงานได้รับการคัดเลือกอย่างสมเหตุสมผลตามความหนาของชิ้นส่วนตัดยิ่งรุ่นหัวตัดมีขนาดใหญ่เท่าใดความหนาของแผ่นเหล็กก็จะยิ่งหนาขึ้นเท่านั้นและระยะห่างระหว่างหัวตัดและแผ่นเหล็กจะได้รับผลกระทบหากอยู่ไกลหรือใกล้เกินไป: ห่างเกินไปจะทำให้พื้นที่ทำความร้อนใหญ่เกินไป และยังเพิ่มการเสียรูปทางความร้อนของชิ้นส่วนหากมีขนาดเล็กเกินไป หัวตัดจะถูกปิดกั้น ทำให้เสียชิ้นส่วนที่สึกหรอและความเร็วตัดจะลดลงและประสิทธิภาพการผลิตก็จะลดลงด้วย
(3) การปรับความเร็วตัดจะสัมพันธ์กับความหนาของชิ้นงานและหัวตัดที่เลือกโดยทั่วไปจะช้าลงเมื่อความหนาเพิ่มขึ้นหากความเร็วในการตัดเร็วหรือช้าเกินไป จะส่งผลต่อคุณภาพของช่องตัดของชิ้นส่วนความเร็วในการตัดที่เหมาะสมจะทำให้เกิดเสียงปะทุตามปกติเมื่อตะกรันไหล และโดยพื้นฐานแล้วทางออกของตะกรันและหัวตัดจะอยู่ในแนวเดียวกันความเร็วตัดที่เหมาะสม นอกจากนี้ยังช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการตัดการผลิต ดังแสดงในตารางที่ 1
(4) การตั้งฉากระหว่างหัวตัดและพื้นผิวของแผ่นเหล็กของแท่นตัด หากหัวตัดและพื้นผิวของแผ่นเหล็กไม่ตั้งฉากกัน จะทำให้ส่วนของชิ้นส่วนเอียง ซึ่งจะส่งผลต่อความไม่สม่ำเสมอ ขนาดของส่วนบนและส่วนล่างของชิ้นส่วน และไม่สามารถรับประกันความแม่นยำได้อุบัติเหตุ;ผู้ปฏิบัติงานควรตรวจสอบการซึมผ่านของหัวตัดให้ตรงเวลาก่อนทำการตัดหากมีสิ่งกีดขวาง การไหลของอากาศจะเอียง ทำให้หัวตัดและพื้นผิวของแผ่นเหล็กตัดไม่ตั้งฉาก และขนาดของชิ้นส่วนตัดจะผิดในฐานะผู้ปฏิบัติงาน ควรปรับและสอบเทียบหัวตัดและหัวตัดก่อนตัดเพื่อให้แน่ใจว่าหัวตัดและหัวตัดตั้งฉากกับพื้นผิวของแผ่นเหล็กของแท่นตัด
เครื่องตัด CNC เป็นโปรแกรมดิจิทัลที่ขับเคลื่อนการเคลื่อนที่ของเครื่องมือกลเมื่อเครื่องจักรเคลื่อนที่ เครื่องมือตัดที่ติดตั้งแบบสุ่มจะตัดชิ้นส่วนต่างๆดังนั้นวิธีการเขียนโปรแกรมของชิ้นส่วนบนแผ่นเหล็กจึงเป็นปัจจัยชี้ขาดในคุณภาพการประมวลผลของชิ้นส่วนที่ตัด
(1) การเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการตัดรังจะขึ้นอยู่กับไดอะแกรมการซ้อนที่ปรับให้เหมาะสม ซึ่งแปลงจากสถานะการซ้อนเป็นสถานะการตัดโดยการตั้งค่าพารามิเตอร์ของกระบวนการ ทิศทางของรูปร่าง จุดเริ่มต้นของรูปร่างด้านในและด้านนอก และเส้นนำเข้าและออกจะถูกปรับเพื่อให้ได้เส้นทางเดินเบาที่สั้นที่สุด ลดการเสียรูปทางความร้อนระหว่างการตัด และปรับปรุงคุณภาพการตัด
(2) กระบวนการพิเศษในการเพิ่มประสิทธิภาพการเรียงซ้อนนั้นขึ้นอยู่กับโครงร่างของชิ้นส่วนในการวาดโครงร่าง และการออกแบบวิถีการตัดให้ตรงกับความต้องการที่แท้จริงผ่านการดำเนินการ "เชิงพรรณนา" เช่น การตัดรอยต่อไมโครป้องกันการเสียรูป มัลติ - การตัดต่อเนื่องของชิ้นส่วน การตัดสะพาน ฯลฯ ด้วยการเพิ่มประสิทธิภาพ ประสิทธิภาพการตัดและคุณภาพสามารถปรับปรุงได้ดีขึ้น
(3) การเลือกพารามิเตอร์กระบวนการที่เหมาะสมก็มีความสำคัญเช่นกันเลือกพารามิเตอร์การตัดที่แตกต่างกันสำหรับความหนาของแผ่นที่แตกต่างกัน เช่น การเลือกเส้นนำเข้า การเลือกเส้นนำออก ระยะห่างระหว่างชิ้นส่วน ระยะห่างระหว่างขอบของแผ่นและขนาดของช่องเปิดที่สงวนไว้ตารางที่ 2 คือพารามิเตอร์การตัดสำหรับความหนาของแผ่นแต่ละแผ่น
บทบาทสำคัญของแก๊สป้องกันงานเชื่อม
จากมุมมองทางเทคนิค เพียงแค่เปลี่ยนองค์ประกอบของก๊าซป้องกัน ผลกระทบที่สำคัญ 5 ประการต่อไปนี้สามารถเกิดขึ้นได้กับกระบวนการเชื่อม:
(1) ปรับปรุงอัตราการสะสมของลวดเชื่อม
โดยทั่วไปแล้วส่วนผสมของก๊าซที่อุดมด้วยอาร์กอนจะส่งผลให้ประสิทธิภาพการผลิตสูงกว่าคาร์บอนไดออกไซด์บริสุทธิ์ทั่วไปปริมาณอาร์กอนควรเกิน 85% เพื่อให้เกิดการเปลี่ยนสถานะเป็นไอพ่นแน่นอน การเพิ่มอัตราการสะสมของลวดเชื่อมจำเป็นต้องเลือกพารามิเตอร์การเชื่อมที่เหมาะสมเอฟเฟกต์การเชื่อมมักจะเป็นผลมาจากการทำงานร่วมกันของพารามิเตอร์หลายตัวการเลือกพารามิเตอร์การเชื่อมที่ไม่เหมาะสมมักจะลดประสิทธิภาพการเชื่อมและเพิ่มงานกำจัดตะกรันหลังการเชื่อม
(2) ควบคุมการกระเด็นและลดการทำความสะอาดตะกรันหลังการเชื่อม
ศักยภาพการแตกตัวเป็นไอออนต่ำของอาร์กอนจะเพิ่มความเสถียรของอาร์กด้วยการลดการกระเด็นที่สอดคล้องกันเทคโนโลยีใหม่ล่าสุดในแหล่งพลังงานการเชื่อมได้ควบคุมการกระเด็นในการเชื่อมด้วย CO2 และภายใต้สภาวะเดียวกัน หากใช้ส่วนผสมของก๊าซ การกระเด็นจะลดลงอีกและสามารถขยายหน้าต่างพารามิเตอร์การเชื่อมได้
(3) ควบคุมการเกิดรอยเชื่อมและลดการเชื่อมมากเกินไป
รอยเชื่อม CO2 มีแนวโน้มที่จะยื่นออกมาด้านนอก ส่งผลให้การเชื่อมมากเกินไปและต้นทุนการเชื่อมเพิ่มขึ้นส่วนผสมของก๊าซอาร์กอนควบคุมการก่อตัวของรอยเชื่อมได้ง่ายและหลีกเลี่ยงการเสียลวดเชื่อม
(4) เพิ่มความเร็วในการเชื่อม
ด้วยการใช้ส่วนผสมของก๊าซที่อุดมด้วยอาร์กอน ทำให้การกระเด็นยังคงควบคุมได้ดีมากแม้จะมีกระแสเชื่อมเพิ่มขึ้นก็ตามข้อได้เปรียบนี้นำมาซึ่งการเพิ่มความเร็วในการเชื่อม โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับการเชื่อมอัตโนมัติ ซึ่งช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตอย่างมาก
(5) ควบคุมควันเชื่อม
ภายใต้พารามิเตอร์การทำงานเชื่อมเดียวกัน ส่วนผสมที่อุดมด้วยอาร์กอนช่วยลดควันเชื่อมได้อย่างมากเมื่อเทียบกับคาร์บอนไดออกไซด์เมื่อเทียบกับการลงทุนในอุปกรณ์ฮาร์ดแวร์เพื่อปรับปรุงสภาพแวดล้อมการทำงานในการเชื่อม การใช้ก๊าซผสมที่มีอาร์กอนเป็นข้อได้เปรียบในการลดการปนเปื้อนที่แหล่งกำเนิด
ในปัจจุบัน ในอุตสาหกรรมต่างๆ มีการใช้ส่วนผสมของก๊าซอาร์กอนกันอย่างแพร่หลาย แต่ด้วยเหตุผลหลายประการ องค์กรในประเทศส่วนใหญ่จึงใช้ 80%Ar+20%CO2ในหลาย ๆ การใช้งาน ก๊าซป้องกันนี้ไม่ได้ผลอย่างเหมาะสมดังนั้น การเลือกก๊าซที่ดีที่สุดจึงเป็นวิธีที่ง่ายที่สุดในการปรับปรุงระดับการจัดการผลิตภัณฑ์สำหรับองค์กรการเชื่อมในอนาคตเกณฑ์ที่สำคัญที่สุดในการเลือกก๊าซป้องกันที่ดีที่สุดคือการตอบสนองความต้องการในการเชื่อมที่แท้จริงในระดับสูงสุดนอกจากนี้ การไหลของก๊าซที่เหมาะสมเป็นพื้นฐานของคุณภาพการเชื่อม การไหลที่มากหรือน้อยเกินไปไม่เอื้อต่อการเชื่อม
เวลาโพสต์: Jun-07-2022