1. เรื่องที่ต้องให้ความสนใจในการตรวจสอบการรับประกันวัสดุเชื่อม
หนังสือรับประกันวัสดุเชื่อมมีความสำคัญมากในฐานะเอกสารที่เป็นลายลักษณ์อักษรและบันทึกการรับประกันคุณภาพวัสดุเชื่อมต้องตรวจสอบวัสดุเชื่อมว่าเป็นไปตามข้อกำหนดก่อนใช้งานหนังสือรับประกันวัสดุเชื่อมเทียบเท่ากับ "ข้อมูลการจัดส่ง" ที่ผู้ผลิตวัสดุเชื่อมมอบให้กับผู้ใช้ และเนื้อหาควรถูกต้องและครบถ้วน
ในปัจจุบันมีผู้ผลิตวัสดุสิ้นเปลืองในการเชื่อมในประเทศจำนวนมาก และคุณภาพของผลิตภัณฑ์ของพวกเขาก็แตกต่างกันไปรูปแบบและเนื้อหาของเอกสารรับประกันสินค้าก็แตกต่างกันด้วยสำหรับวิศวกรการเชื่อมหรือวิศวกรคุณภาพ การตรวจสอบเอกสารการรับประกันก็มีความสำคัญเช่นกัน
บทความนี้ใช้การรับประกันมาตรฐานของ AWS เป็นตัวอย่างเพื่อแนะนำประเด็นสำคัญที่ควรทราบโดยสังเขปเมื่อตรวจสอบการรับประกัน
1) หมายเลขมาตรฐานสอดคล้องกับรุ่นของวัสดุเชื่อม
ค่าทั้งหมดในมาตรฐานวัสดุสิ้นเปลืองในการเชื่อมของ American Standard แบ่งออกเป็นระบบอิมพีเรียลและระบบเมตริก และระบบเมตริกจะถูกเพิ่มด้วย "M" ตามหลังหมายเลขมาตรฐาน
ตัวอย่างเช่น ลวดเชื่อมอาร์คใต้น้ำ AWS A 5.17 / AWS A 5.17M
นี่เป็นวิธีเขียนที่ถูกต้อง เลขมาตรฐานคือเลขอิมพีเรียล และโมเดลก็อิมพีเรียลด้วย
2) มาตรฐานการดำเนินการของหนังสือรับประกันควรสอดคล้องกับความต้องการจริง (ใบสั่งซื้อ)
หากจำเป็นต้องใช้วัสดุสิ้นเปลืองในการเชื่อมมาตรฐานของอเมริกา การเขียนข้างต้นไม่ถูกต้องและไม่สามารถเทียบเท่ากับมาตรฐานของอเมริกาได้ เนื่องจากค่ามาตรฐานหรือวิธีการทดลองของมาตรฐานต่างๆ นั้นแตกต่างกัน
3) การแสดงออกของค่ามาตรฐานที่ผ่านการรับรองและค่าทดลอง
ข้อมูลข้างต้นเป็นมูลค่าของหนังสือรับประกันมาตรฐานอเมริกันสำหรับลวดเชื่อมอาร์คใต้น้ำ แต่มาตรฐานการใช้งานในหนังสือรับประกันคือ AWS A 5.17จากตัวเลขมาตรฐาน จะเห็นได้ว่า ค่าทั้งหมดควรเป็นภาษาอังกฤษอย่างไรก็ตามค่ามาตรฐานและข้อมูลการทดลองในสมุดรับประกันเป็นระบบเมตริกซึ่งไม่ได้มาตรฐานอย่างชัดเจน
ตัวอย่างเช่น อุณหภูมิกระแทกของ F7A2-EH14 ควรเป็น -20°F ซึ่งเป็น -28.8°C ในหน่วยเซลเซียส แต่ค่ามาตรฐานคือ -30°C
จากเหตุผลข้างต้น วิศวกรจำเป็นต้องตรวจสอบว่ามี "M" ในหมายเลขมาตรฐานหรือไม่เมื่อตรวจสอบสมุดรับประกันเฉพาะตามข้อกำหนดของหนังสือรับประกันเท่านั้นที่สามารถนำลวดเชื่อมไปผลิตจริงได้
2. เกณฑ์การยอมรับลักษณะที่ปรากฏสำหรับแต่ละข้อกำหนด
(1) เกณฑ์การยอมรับรูปลักษณ์มาตรฐาน GB
(1) เกณฑ์การยอมรับรูปลักษณ์มาตรฐาน EN
—EXC1 คุณภาพคลาส D;
— EXC2 โดยทั่วไป ระดับคุณภาพ C
— ระดับคุณภาพ EXC3 B;
— EXC4 ระดับคุณภาพ B+ ซึ่งหมายถึงข้อกำหนดเพิ่มเติมตามระดับคุณภาพ B
(2) เกณฑ์การยอมรับมาตรฐาน AWS
ข้อกำหนดโปรไฟล์การเชื่อม
มาตรฐานการตรวจสอบด้วยสายตา
เงื่อนไขการยอมรับสำหรับประเภทความต่อเนื่องและการตรวจสอบ
โหลดคงที่
โหลดเป็นวงกลม
(1) ห้ามมีรอยร้าว
รอยแตกใด ๆ โดยไม่คำนึงถึงขนาดหรือตำแหน่งไม่สามารถยอมรับได้
X
X
(2) การหลอมโลหะเชื่อม/ฐาน
จะต้องมีการหลอมรวมที่สมบูรณ์ระหว่างชั้นที่อยู่ติดกันของแนวเชื่อม และระหว่างโลหะเชื่อมกับโลหะฐาน
X
X
(3) ภาพตัดขวางของปล่องภูเขาไฟ
ต้องเติมหลุมอุกกาบาตทั้งหมดตามขนาดรอยเชื่อมที่ระบุ ยกเว้นที่ส่วนปลายของรอยเชื่อมฟิเลต์เป็นระยะซึ่งเกินความยาวที่แท้จริงของรอยเชื่อมฟิเลต์เป็นระยะ
X
X
(4) รูปร่างโปรไฟล์การเชื่อม
รูปร่างโปรไฟล์การเชื่อมต้องเป็นไปตาม "รูปร่างโปรไฟล์การเชื่อมผ่านและไม่ผ่าน (AWSD1.1-2000)"
X
X
(5) เวลาตรวจสอบ
การตรวจสอบรอยเชื่อมเหล็กทั้งหมดด้วยสายตาสามารถเริ่มต้นได้ทันทีที่การเชื่อมเสร็จเย็นลงจนถึงอุณหภูมิห้องการยอมรับรอยเชื่อมเหล็กกล้า ASTM A514, A517 และ A709 เกรด 100 และ 100W จะต้องขึ้นอยู่กับการตรวจสอบด้วยสายตาอย่างน้อย 48 ชั่วโมงหลังการเชื่อมเสร็จสิ้น
X
X
(6) ขนาดรอยเชื่อมไม่เพียงพอ
ขนาดของรอยเชื่อมต่อเนื่องใดๆ ที่น้อยกว่าขนาดที่ระบุ (L) และตรงตามค่าที่ระบุต่อไปนี้ (U) อาจไม่สามารถชดเชยได้:
ลู
ขนาดรอยเชื่อมที่ระบุ (มม.) การลดที่อนุญาตโดยอิงจาก L (มม.)
≤ 5 ≤ 1.6
6 ≤ 2.5
≥ 8 ≤ 3
ในทุกกรณี ส่วนที่เล็กกว่าของรอยเชื่อมห้ามเกิน 10% ของความยาวของรอยเชื่อมโดยเด็ดขาดรอยเชื่อมที่ต่อรางของคานและหน้าแปลนจะต้องมีขนาดไม่เกินความกว้างของปลายคานทั้งสองด้านและมีความยาวเท่ากับสองเท่าของความกว้างของหน้าแปลน
X
X
(7) อันเดอร์คัต
(A) การตัดอันเดอร์คัตบนวัสดุที่มีความหนาน้อยกว่า 25 มม. ห้ามมิให้เกิน 0.8 มม. โดยเด็ดขาด แต่อนุญาตให้ใช้อันเดอร์คัตที่มีอันเดอร์คัทสะสม 50 มม. และสูงสุด 1.5 มม. ในความยาว 300 มม.สำหรับวัสดุที่มีความหนาเท่ากับหรือมากกว่า 25 มม. ห้ามตัดใต้ความยาวใดๆ ของรอยเชื่อมเกิน 1.5 มม. โดยเด็ดขาด
X
(B) ในส่วนประกอบหลัก ภายใต้โหลดการออกแบบใดๆ เมื่อรอยเชื่อมมีความสัมพันธ์ตามขวางกับความเค้นดึง ห้ามมิให้ความลึกของรอยตัดต่ำกว่า 0.25 มม. โดยเด็ดขาดสำหรับกรณีอื่นๆ ความลึกของ Undercut ห้ามเกิน 0.8 มม. โดยเด็ดขาด
X
(8) ปากใบ
(A) การเชื่อมร่องแบบสมบูรณ์ (CJP) ของรอยเชื่อมชนที่รอยเชื่อมขวางกับความเค้นแรงดึงที่คำนวณได้ และไม่อนุญาตให้มีรูขุมขนที่มองเห็นได้สำหรับรอยเชื่อมร่องและรอยเชื่อมอื่นๆ ทั้งหมด ผลรวมของเส้นผ่านศูนย์กลางของความพรุนของท่อที่มองเห็นได้เท่ากับหรือมากกว่า 0.8 มม. จะต้องไม่เกิน 10 มม. ในรอยเชื่อมใดๆ ที่ยาว 25 มม. และ 20 มม. ในรอยเชื่อมใดๆ ที่ยาว 300 มม.
X
(B) ความถี่ของการเกิดรูพรุนในรอยเชื่อมนั้นห้ามเกิน 1 ต่อ 100 มม. ของความยาวรอยเชื่อมโดยเด็ดขาด และห้ามไม่ให้เส้นผ่านศูนย์กลางสูงสุดเกิน 2.5 มม.ข้อยกเว้นต่อไปนี้คือ: สำหรับรอยเชื่อมฟิเลต์ที่เชื่อมต่อตัวทำให้แข็งเข้ากับราง ผลรวมของเส้นผ่านศูนย์กลางของความพรุนของท่อต้องไม่เกิน 10 มม. ในรอยเชื่อมใดๆ ที่ยาว 25 มม. และต้องไม่เกิน 20 มม. ในรอยเชื่อมใดๆ ที่ยาว 300 มม.
X
(C) การเจาะแบบสมบูรณ์ (CJP) ร่องเชื่อมของข้อต่อชนในความสัมพันธ์ตามขวางกับความเค้นแรงดึงที่คำนวณได้โดยไม่มีรูพรุนสำหรับรอยเชื่อมร่องอื่นๆ ความถี่ของรอยเชื่อมท่อจะต้องไม่เกิน 1 ต่อ 100 มม. ของความยาวรอยเชื่อม และเส้นผ่านศูนย์กลางสูงสุดต้องไม่เกิน 2.5 มม.
X
หมายเหตุ: “X” หมายถึงประเภทการเชื่อมต่อที่เหมาะสม ว่างหมายถึงไม่เหมาะสม
3. เหตุผลและการวิเคราะห์ข้อบกพร่องในการเชื่อมทั่วไปและมาตรการป้องกัน
1. ปากใบ
วิธีการเชื่อม
สาเหตุ
มาตรการป้องกัน
การเชื่อมอาร์คด้วยมือ
(1) อิเล็กโทรดไม่ดีหรือเปียก
(2) รอยเชื่อมมีความชื้น น้ำมัน หรือสนิม
(3) ความเร็วในการเชื่อมเร็วเกินไป
(4) กระแสน้ำแรงเกินไป
(5) ความยาวส่วนโค้งไม่เหมาะสม
(6) ความหนาของรอยเชื่อมมีขนาดใหญ่ และการหล่อเย็นของโลหะเร็วเกินไป
(1) เลือกอิเล็กโทรดที่เหมาะสมและใส่ใจกับการทำให้แห้ง
(2) ทำความสะอาดส่วนที่เชื่อมก่อนทำการเชื่อม
(3) ลดความเร็วในการเชื่อมเพื่อให้ก๊าซภายในสามารถหลบหนีได้ง่าย
(4) ใช้กระแสไฟที่เหมาะสมตามที่ผู้ผลิตแนะนำ
(5) ปรับความยาวส่วนโค้งที่เหมาะสม
(6) ดำเนินการอุ่นเครื่องอย่างเหมาะสม
การเชื่อมด้วยก๊าซ CO2
(1) วัสดุฐานสกปรก
(2) ลวดเชื่อมเป็นสนิมหรือฟลักซ์เปียก
(3) การเชื่อมเฉพาะจุดที่ไม่ดีและการเลือกลวดเชื่อมที่ไม่เหมาะสม
(4) การยืดตัวแบบแห้งยาวเกินไปและการป้องกันก๊าซ CO2 ไม่ทั่วถึง
(5) ความเร็วลมมากและไม่มีอุปกรณ์ป้องกันลม
(6) ความเร็วในการเชื่อมเร็วเกินไปและการระบายความร้อนเร็ว
(7) ประกายไฟกระเด็นติดหัวฉีด ทำให้เกิดแก๊สปั่นป่วน
(8) ก๊าซมีความบริสุทธิ์ต่ำและมีสิ่งเจือปนจำนวนมาก (โดยเฉพาะความชื้น)
(1) ใส่ใจกับการทำความสะอาดส่วนที่เชื่อมก่อนทำการเชื่อม
(2) เลือกลวดเชื่อมที่เหมาะสมและปล่อยให้แห้ง
(3) ลูกปัดเชื่อมจุดจะต้องไม่มีข้อบกพร่อง และในขณะเดียวกันก็ต้องสะอาด และขนาดของลวดเชื่อมควรเหมาะสม
(4) ลดความยาวของการยืดตัวแบบแห้งและปรับการไหลของก๊าซที่เหมาะสม
(5) ติดตั้งอุปกรณ์กระจกบังลม
(6) ลดความเร็วลงเพื่อให้ก๊าซภายในไหลออก
(7) ให้ความสนใจกับการกำจัดตะกรันเชื่อมที่หัวฉีด และใช้สารยับยั้งการเกาะติดของน้ำกระเซ็นเพื่อยืดอายุการใช้งานของหัวฉีด
(8) ความบริสุทธิ์ของ CO2 มากกว่า 99.98% และความชื้นน้อยกว่า 0.005%
การเชื่อมอาร์คใต้น้ำ
(1) มีสิ่งสกปรกอินทรีย์ เช่น สนิม ฟิล์มออกไซด์ จาระบี ฯลฯ อยู่ในรอยเชื่อม
(2) ฟลักซ์เปียก
(3) ฟลักซ์ปนเปื้อน
(4) ความเร็วในการเชื่อมเร็วเกินไป
(5) ความสูงของฟลักซ์ไม่เพียงพอ
(6) ความสูงของฟลักซ์สูงเกินไป ทำให้ก๊าซไม่สามารถหลบหนีได้ง่าย (โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อขนาดอนุภาคของฟลักซ์ดี)
(7) ลวดเชื่อมเป็นสนิมหรือเปื้อนน้ำมัน
(8) ขั้วไม่เหมาะสม (โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อแท่นวางปนเปื้อน จะทำให้เกิดรูพรุน)
(1) รอยเชื่อมควรถูกบดหรือเผาด้วยไฟ แล้วขัดออกด้วยแปรงลวด
(2) การอบแห้งประมาณ 300 ℃
(3) ให้ความสนใจกับการจัดเก็บฟลักซ์และการทำความสะอาดบริเวณใกล้กับส่วนเชื่อมเพื่อหลีกเลี่ยงการผสมของจิปาถะ
(4) ลดความเร็วในการเชื่อม
(5) ควรปรับปากท่อยางทางออกฟลักซ์ให้สูงขึ้น
(6) ท่อยางทางออกฟลักซ์ควรปรับให้ต่ำลง และความสูงที่เหมาะสมคือ 30-40 มม. ในกรณีของการเชื่อมอัตโนมัติ
(7) เปลี่ยนลวดเชื่อมที่สะอาด
(8) เปลี่ยนการต่อไฟฟ้ากระแสตรง (DC-) เป็นการเชื่อมต่อกระแสตรงย้อนกลับ (DC+)
อุปกรณ์ไม่ดี
(1) ตารางการบีบอัดเย็นลงและก๊าซไม่สามารถไหลออกได้
(2) หัวฉีดถูกบล็อกด้วยประกายไฟ
(3) ลวดเชื่อมมีน้ำมันและสนิม
(1) เมื่อไม่มีเครื่องทำความร้อนไฟฟ้าติดอยู่กับตัวควบคุมแก๊ส ควรติดตั้งเครื่องทำความร้อนไฟฟ้าและตรวจสอบอัตราการไหลของมาตรวัดไปพร้อมกัน
(2) ทำความสะอาดหัวฉีดที่กระเด็นบ่อยๆและเคลือบด้วยสารยับยั้งการเกาะตัวของน้ำกระเซ็น
(3) อย่าสัมผัสน้ำมันเมื่อเก็บหรือติดตั้งลวดเชื่อม
ลวดฟลักซ์คอร์ป้องกันตัวเอง
(1) แรงดันไฟฟ้าสูงเกินไป
(2) ความยาวของลวดเชื่อมที่ยื่นออกมาสั้นเกินไป
(3) มีสนิม สี และความชื้นบนพื้นผิวของแผ่นเหล็ก
(4) มุมลากของหัวเชื่อมเอียงเกินไป
(5) ความเร็วในการเคลื่อนที่เร็วเกินไป โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับการเชื่อมแนวนอน
(1) ลดแรงดันไฟฟ้า
(2) ใช้ตามคำแนะนำลวดเชื่อมต่างๆ
(3) ทำความสะอาดก่อนเชื่อม
(4) ลดมุมการลากลงเหลือประมาณ 0-20°
(5) ปรับให้ถูกต้อง
3. อันเดอร์คัต
วิธีการเชื่อม
สาเหตุ
มาตรการป้องกัน
การเชื่อมอาร์คด้วยมือ
(1) กระแสน้ำแรงเกินไป
(2) ลวดเชื่อมไม่เหมาะสม
(3) ส่วนโค้งยาวเกินไป
(4) วิธีการใช้งานที่ไม่เหมาะสม
(5) วัสดุฐานสกปรก
(6) โลหะฐานร้อนเกินไป
(1) ใช้กระแสไฟต่ำ
(2) เลือกชนิดและขนาดของลวดเชื่อมที่เหมาะสม
(3) รักษาความยาวส่วนโค้งให้เหมาะสม
(4) ใช้มุมที่ถูกต้อง ความเร็วที่ช้าลง โค้งที่สั้นลง และวิธีการวิ่งที่แคบลง
(5) ขจัดคราบน้ำมันหรือสนิมออกจากโลหะฐาน
(6) ใช้อิเล็กโทรดที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กกว่า
การเชื่อมด้วยก๊าซ CO2
(1) ส่วนโค้งยาวเกินไปและความเร็วในการเชื่อมเร็วเกินไป
(2) ระหว่างการเชื่อมฟิเลต การจัดตำแหน่งของอิเล็กโทรดไม่ถูกต้อง
(3) การเชื่อมแนวตั้งแกว่งหรือการทำงานไม่ดี เพื่อให้ทั้งสองด้านของรอยเชื่อมเต็มและตัดราคาไม่เพียงพอ
(1) ลดความยาวส่วนโค้งและความเร็ว
(2) ระหว่างการเชื่อม Fillet แนวนอน ตำแหน่งของลวดเชื่อมควรห่างจากจุดตัด 1-2 มม.
(3) แก้ไขวิธีการใช้งาน
4. การรวมตะกรัน
วิธีการเชื่อม
สาเหตุ
มาตรการป้องกัน
การเชื่อมอาร์คด้วยมือ
(1) ตะกรันเชื่อมด้านหน้าไม่ได้ถูกลบออกอย่างสมบูรณ์
(2) กระแสเชื่อมต่ำเกินไป
(3) ความเร็วในการเชื่อมช้าเกินไป
(4) การแกว่งของอิเล็กโทรดกว้างเกินไป
(5) การผสมผสานและการออกแบบการเชื่อมที่ไม่ดี
(1) ขจัดตะกรันเชื่อมชั้นหน้าอย่างละเอียด
(2) ใช้กระแสไฟฟ้าที่สูงขึ้น
(3) เพิ่มความเร็วในการเชื่อม
(4) ลดความกว้างของการแกว่งของอิเล็กโทรด
(5) แก้ไขมุมร่องและระยะห่างที่เหมาะสม
การเชื่อมอาร์คแก๊ส CO2
(1) โลหะฐานเอียง (ลงเนิน) เพื่อเลื่อนตะกรันเชื่อม
(2) หลังจากการเชื่อมครั้งก่อน ตะกรันเชื่อมไม่สะอาด
(3) กระแสน้อยเกินไป ความเร็วช้า และปริมาณการเชื่อมมาก
(4) เมื่อเชื่อมด้วยวิธีไปข้างหน้า ตะกรันเชื่อมในช่องจะอยู่ข้างหน้ามาก
(1) วางแนวเชื่อมในแนวนอนให้มากที่สุด
(2) ใส่ใจกับความสะอาดของรอยเชื่อมแต่ละเม็ด
(3) เพิ่มกระแสและความเร็วในการเชื่อมเพื่อให้ตะกรันเชื่อมลอยได้ง่าย
(4) เพิ่มความเร็วในการเชื่อม
การเชื่อมอาร์คใต้น้ำ
(1) ทิศทางการเชื่อมเอียงไปทางโลหะฐาน ดังนั้นตะกรันจึงไหลไปข้างหน้า
(2) ระหว่างการเชื่อมหลายชั้น ลวดเชื่อมจะละลายพื้นผิวที่เป็นร่อง และลวดเชื่อมอยู่ใกล้ด้านข้างของร่องมากเกินไป
(3) การรวมตัวของตะกรันมีแนวโน้มที่จะเกิดขึ้นที่จุดเริ่มต้นการเชื่อมซึ่งมีแผ่นนำทาง
(4) หากกระแสไฟน้อยเกินไป จะมีตะกรันเชื่อมเหลืออยู่ระหว่างชั้นที่สอง และเกิดรอยร้าวได้ง่ายเมื่อเชื่อมแผ่นบาง ๆ
(5) ความเร็วในการเชื่อมต่ำเกินไปซึ่งทำให้ตะกรันเชื่อมเลื่อน
(6) แรงดันอาร์คของชั้นตกแต่งขั้นสุดท้ายสูงเกินไป ทำให้เกิดตะกรันเชื่อมอิสระที่ส่วนท้ายของรอยเชื่อม
(1) ควรกลับแนวเชื่อมในทิศทางตรงกันข้ามหรือเปลี่ยนโลหะฐานเป็นแนวนอนให้มากที่สุด
(2) ระยะห่างระหว่างด้านข้างของช่องกับลวดเชื่อมอย่างน้อยควรมากกว่าเส้นผ่านศูนย์กลางของลวดเชื่อม
(3) ความหนาของแผ่นนำและรูปร่างของช่องจะต้องเหมือนกับโลหะฐาน
(4) เพิ่มกระแสเชื่อมเพื่อให้ตะกรันเชื่อมที่ตกค้างละลายได้ง่าย
(5) เพิ่มกระแสเชื่อมและความเร็วในการเชื่อม
(6) ลดแรงดันไฟฟ้าหรือเพิ่มความเร็วในการเชื่อมหากจำเป็น ให้เปลี่ยนชั้นเคลือบจากการเชื่อมแบบรอบเดียวเป็นการเชื่อมแบบหลายรอบ
ลวดฟลักซ์คอร์ป้องกันตัวเอง
(1) แรงดันอาร์คต่ำเกินไป
(2) ส่วนโค้งของลวดเชื่อมไม่เหมาะสม
(3) ลวดเชื่อมยื่นออกมายาวเกินไป
(4) กระแสต่ำเกินไปและความเร็วในการเชื่อมช้าเกินไป
(5) ตะกรันเชื่อมแรกไม่ถูกกำจัดออกอย่างเพียงพอ
(6) การผ่านครั้งแรกรวมกันได้ไม่ดี
(7) ร่องแคบเกินไป
(8) รอยเชื่อมลาดลง
(1) ปรับให้ถูกต้อง
(2) เพิ่มการปฏิบัติมากขึ้น
(3) ปฏิบัติตามคำแนะนำในการใช้ลวดเชื่อมต่างๆ
(4) ปรับพารามิเตอร์การเชื่อม
(5) ชัดเจนอย่างสมบูรณ์
(6) ใช้แรงดันไฟฟ้าที่เหมาะสมและให้ความสนใจกับส่วนโค้งของการแกว่ง
(7) แก้ไขมุมร่องและระยะห่างที่เหมาะสม
(8) นอนราบหรือเคลื่อนที่เร็วขึ้น
5. การเจาะที่ไม่สมบูรณ์
วิธีการเชื่อม
สาเหตุ
มาตรการป้องกัน
การเชื่อมอาร์คด้วยมือ
(1) การเลือกอิเล็กโทรดที่ไม่เหมาะสม
(2) กระแสต่ำเกินไป
(3) ความเร็วในการเชื่อมเร็วเกินไป อุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นไม่เพียงพอ และความเร็วช้าเกินไป แรงกระตุ้นส่วนโค้งถูกบล็อกโดยตะกรันเชื่อม และไม่สามารถให้โลหะฐานได้
(4) การออกแบบรอยเชื่อมและการผสมผสานไม่ถูกต้อง
(1) ใช้อิเล็กโทรดที่ทะลุทะลวงได้มากขึ้น
(2) ใช้กระแสไฟที่เหมาะสม
(3) ใช้ความเร็วในการเชื่อมที่เหมาะสมแทน
(4) เพิ่มระดับการเซาะร่อง เพิ่มช่องว่าง และลดความลึกของราก
การเชื่อมด้วยก๊าซ CO2
(1) ส่วนโค้งเล็กเกินไปและความเร็วในการเชื่อมต่ำเกินไป
(2) ส่วนโค้งยาวเกินไป
(3) การออกแบบ slotting ไม่ดี
(1) เพิ่มกระแสเชื่อมและความเร็ว
(2) ลดความยาวส่วนโค้ง
(3) เพิ่มระดับ slottingเพิ่มช่องว่างและลดความลึกของราก
ลวดฟลักซ์คอร์ป้องกันตัวเอง
(1) กระแสต่ำเกินไป
(2) ความเร็วในการเชื่อมช้าเกินไป
(3) แรงดันไฟฟ้าสูงเกินไป
(4) การแกว่งส่วนโค้งที่ไม่เหมาะสม
(5) มุมเอียงที่ไม่เหมาะสม
(1) เพิ่มกระแส
(2) เพิ่มความเร็วในการเชื่อม
(3) ลดแรงดันไฟฟ้า
(4) ฝึกฝนให้มากขึ้น
(5) ใช้มุมการกัดที่ใหญ่ขึ้น
6. แคร็ก
วิธีการเชื่อม
สาเหตุ
มาตรการป้องกัน
การเชื่อมอาร์คด้วยมือ
(1) การเชื่อมมีส่วนประกอบของโลหะผสมสูงเกินไป เช่น คาร์บอนและแมงกานีส
วิธีการเชื่อม
สาเหตุ
มาตรการป้องกัน
การเชื่อมอาร์คด้วยมือ
(1) การเชื่อมมีองค์ประกอบที่เป็นโลหะผสมสูงเกินไป เช่น คาร์บอนและแมงกานีส
(2) คุณภาพของอิเล็กโทรดไม่ดีหรือเปียก
(3) ความเค้นยึดของแนวเชื่อมมากเกินไป
(4) ปริมาณกำมะถันของวัสดุบัสบาร์สูงเกินไป ซึ่งไม่เหมาะสำหรับการเชื่อม
(5) การเตรียมการก่อสร้างไม่เพียงพอ
(6) ความหนาของโลหะฐานมีขนาดใหญ่และการระบายความร้อนเร็วเกินไป
(7) กระแสน้ำแรงเกินไป
(8) การเชื่อมผ่านครั้งแรกไม่เพียงพอที่จะต้านทานความเครียดจากการหดตัว
(1) ใช้อิเล็กโทรดไฮโดรเจนต่ำ
(2) ใช้อิเล็กโทรดที่เหมาะสมและใส่ใจกับการทำให้แห้ง
(3) ปรับปรุงการออกแบบโครงสร้าง ให้ความสนใจกับลำดับการเชื่อม และดำเนินการบำบัดความร้อนหลังการเชื่อม
(4) หลีกเลี่ยงการใช้เหล็กที่ไม่ดี
(5) ควรพิจารณาการให้ความร้อนก่อนหรือหลังการให้ความร้อนระหว่างการเชื่อม
(6) อุ่นโลหะฐานและเย็นลงอย่างช้า ๆ หลังจากการเชื่อม
(7) ใช้กระแสไฟที่เหมาะสม
(8) โลหะเชื่อมของการเชื่อมครั้งแรกต้องต้านทานความเครียดจากการหดตัวอย่างเต็มที่
การเชื่อมด้วยก๊าซ CO2
(1) มุม slotting เล็กเกินไป และรอยร้าวรูปลูกแพร์และรอยเชื่อมลูกปัดจะเกิดขึ้นระหว่างการเชื่อมที่มีกระแสไฟฟ้าสูง
(2) ปริมาณคาร์บอนของโลหะพื้นฐานและโลหะผสมอื่น ๆ สูงเกินไป (บริเวณรอยเชื่อมและเงาร้อน)
(3) เมื่อทำการเชื่อมหลายชั้น รอยเชื่อมชั้นแรกมีขนาดเล็กเกินไป
(4) ลำดับการเชื่อมที่ไม่เหมาะสม ส่งผลให้แรงยึดมากเกินไป
(5) ลวดเชื่อมเปียก และไฮโดรเจนแทรกซึมเข้าไปในรอยเชื่อม
(6) แผ่นปลอกไม่เชื่อมต่ออย่างแน่นหนา ส่งผลให้เกิดความไม่สม่ำเสมอและความเข้มข้นของความเครียด
(7) การระบายความร้อนช้า (สแตนเลส, อลูมิเนียมอัลลอยด์, ฯลฯ ) เนื่องจากปริมาณการเชื่อมที่มากเกินไปของชั้นแรก
(1) ให้ความสนใจกับการประสานกันของมุมสล็อตและกระแสที่เหมาะสม และเพิ่มมุมสล็อตหากจำเป็น
(2) ใช้อิเล็กโทรดที่มีปริมาณคาร์บอนต่ำ
(3) โลหะเชื่อมชิ้นแรกต้องทนต่อแรงเค้นการหดตัวได้เพียงพอ
(4) ปรับปรุงการออกแบบโครงสร้าง ให้ความสนใจกับลำดับการเชื่อม และดำเนินการรักษาความร้อนหลังการเชื่อม
(5) ให้ความสนใจกับการเก็บรักษาลวดเชื่อม
(6) ให้ความสนใจกับความถูกต้องของการรวมการเชื่อม
(7) ให้ความสนใจกับกระแสไฟและความเร็วในการเชื่อมที่ถูกต้อง
การเชื่อมอาร์คใต้น้ำ
(1) ลวดเชื่อมและฟลักซ์ที่ใช้กับโลหะฐานของรอยเชื่อมไม่ตรงกัน (โลหะฐานมีคาร์บอนมากเกินไป และโลหะลวดมีแมงกานีสน้อยเกินไป)
(2) ลูกปัดเชื่อมถูกทำให้เย็นลงอย่างรวดเร็วเพื่อชุบแข็งบริเวณที่ได้รับความร้อน
(3) ปริมาณคาร์บอนและกำมะถันในลวดเชื่อมมากเกินไป
(4) แรงบีดที่เกิดขึ้นในชั้นแรกของการเชื่อมแบบหลายชั้นนั้นไม่เพียงพอที่จะต้านทานความเครียดจากการหดตัว
(5) การเจาะหรือการแยกมากเกินไประหว่างการเชื่อมเนื้อ
(6) ลำดับการเชื่อมไม่ถูกต้อง และแรงยึดของโลหะฐานมีมาก
(7) รูปร่างของรอยเชื่อมไม่เหมาะสม และอัตราส่วนของความกว้างของรอยเชื่อมต่อความลึกของรอยเชื่อมมีขนาดใหญ่หรือเล็กเกินไป
(1) ใช้ลวดเชื่อมที่มีปริมาณแมงกานีสสูงเมื่อโลหะพื้นฐานมีคาร์บอนจำนวนมาก ควรใช้มาตรการอุ่นก่อน
(2) ต้องเพิ่มกระแสเชื่อมและแรงดัน ความเร็วในการเชื่อมควรลดลง และโลหะฐานต้องได้รับความร้อน
(3) เปลี่ยนลวดเชื่อม
(4) โลหะเชื่อมของลูกปัดเชื่อมชั้นแรกต้องต้านทานความเครียดจากการหดตัวอย่างเต็มที่
(5) ลดกระแสเชื่อมและความเร็วในการเชื่อมและเปลี่ยนขั้ว
(6) ให้ความสนใจกับวิธีการก่อสร้างที่กำหนดและให้คำแนะนำในการเชื่อม
(7) อัตราส่วนของความกว้างของรอยเชื่อมต่อความลึกอยู่ที่ประมาณ 1:1:25 กระแสไฟจะลดลงและแรงดันไฟจะเพิ่มขึ้น
7. การเปลี่ยนรูป
วิธีการเชื่อม
สาเหตุ
มาตรการป้องกัน
การเชื่อมด้วยมือ
การเชื่อมด้วยก๊าซ CO2
การเชื่อมลวดเชื่อมฟลักซ์คอร์ป้องกันตัวเอง
การเชื่อมอาร์คใต้น้ำอัตโนมัติ
(1) ชั้นเชื่อมมากเกินไป
(2) ลำดับการเชื่อมที่ไม่เหมาะสม
(3) การเตรียมการก่อสร้างไม่เพียงพอ
(4) การทำให้โลหะพื้นฐานเย็นลงมากเกินไป
(5) โลหะฐานร้อนเกินไป(แผ่น)
(6) การออกแบบรอยเชื่อมที่ไม่เหมาะสม
(7) มีการเชื่อมโลหะมากเกินไป
(8) วิธีการยับยั้งไม่ถูกต้อง
(1) ใช้อิเล็กโทรดที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่กว่าและกระแสสูงกว่า
(2) แก้ไขลำดับการเชื่อม
(3) ก่อนการเชื่อม ให้ใช้ฟิกซ์เจอร์เพื่อยึดแนวเชื่อมเพื่อหลีกเลี่ยงการบิดงอ
(4) หลีกเลี่ยงการทำให้เย็นหรืออุ่นโลหะฐานมากเกินไป
(5) ใช้วัสดุสิ้นเปลืองในการเชื่อมที่มีการเจาะต่ำ
(6) ลดช่องว่างการเชื่อมและลดจำนวนช่อง
(7) ให้ความสนใจกับขนาดการเชื่อมและอย่าทำให้ลูกปัดเชื่อมใหญ่เกินไป
(8) ให้ความสนใจกับมาตรการยึดเพื่อป้องกันการเสียรูป
8. ข้อบกพร่องในการเชื่อมอื่น ๆ
วิธีการเชื่อม
สาเหตุ
มาตรการป้องกัน
ทับซ้อนกัน
(1) กระแสต่ำเกินไป
(2) ความเร็วในการเชื่อมช้าเกินไป
(1) ใช้กระแสไฟที่เหมาะสม
(2) ใช้ความเร็วที่เหมาะสม
ลักษณะรอยเชื่อมไม่ดี
(1) ลวดเชื่อมชำรุด
(2) วิธีการใช้งานไม่เหมาะสม
(3) กระแสเชื่อมสูงเกินไปและเส้นผ่านศูนย์กลางของอิเล็กโทรดหนาเกินไป
(4) การเชื่อมร้อนเกินไป
(5) ในลูกปัดเชื่อมวิธีการเชื่อมไม่ดี
(6) หัวสัมผัสสึก
(7) ความยาวของลวดเชื่อมยังคงไม่เปลี่ยนแปลง
(1) เลือกอิเล็กโทรดแห้งที่มีขนาดเหมาะสมและมีคุณภาพดี
(2) ใช้ความเร็วและลำดับการเชื่อมที่สม่ำเสมอและเหมาะสม
(3) เลือกการเชื่อมที่มีกระแสและเส้นผ่านศูนย์กลางที่เหมาะสม
(4) ลดกระแส
(5) ฝึกฝนให้มากขึ้น
(6) เปลี่ยนเคล็ดลับการติดต่อ
(7) รักษาความยาวคงที่และมีความเชี่ยวชาญ
บุ๋ม
(1) การใช้ลวดเชื่อมอย่างไม่เหมาะสม
(2) อิเล็กโทรดเปียก
(3) การทำให้โลหะพื้นฐานเย็นลงมากเกินไป
(4) อิเล็กโทรดที่ไม่สะอาดและการแยกตัวเชื่อม
(5) ส่วนประกอบของคาร์บอนและแมงกานีสในการเชื่อมสูงเกินไป
(1) ใช้อิเล็กโทรดที่เหมาะสม หากไม่สามารถกำจัดได้ ให้ใช้อิเล็กโทรดที่มีไฮโดรเจนต่ำ
(2) ใช้อิเล็กโทรดแห้ง
(3) ลดความเร็วในการเชื่อมและหลีกเลี่ยงการระบายความร้อนอย่างรวดเร็วเป็นการดีที่สุดที่จะใช้การอุ่นก่อนหรือหลังการให้ความร้อน
(4) ใช้ขั้วไฟฟ้าชนิดไฮโดรเจนต่ำที่ดี
(5) ใช้อิเล็กโทรดที่มีความเค็มสูงกว่า
ส่วนโค้งบางส่วน
(1) ระหว่างการเชื่อมแบบ DC สนามแม่เหล็กที่เกิดจากการเชื่อมจะไม่สม่ำเสมอ ซึ่งทำให้ส่วนโค้งเบี่ยงเบน
(2) ตำแหน่งของสายดินไม่ดี
(3) มุมลากของหัวเชื่อมใหญ่เกินไป
(4) ความยาวของลวดเชื่อมสั้นเกินไป
(5) แรงดันไฟฟ้าสูงเกินไปและส่วนโค้งยาวเกินไป
(6) กระแสมีขนาดใหญ่เกินไป
(7) ความเร็วในการเชื่อมเร็วเกินไป
(1) วางสายดินที่ด้านหนึ่งของส่วนโค้ง หรือเชื่อมด้านตรงข้าม หรือใช้ส่วนโค้งสั้น หรือแก้ไขสนามแม่เหล็กเพื่อให้มีความสม่ำเสมอมากขึ้น หรือเปลี่ยนไปใช้การเชื่อมแบบกระแสสลับ
(2) ปรับตำแหน่งของสายดิน
(3) ลดมุมลากคบเพลิง
(4) เพิ่มความยาวของลวดเชื่อม
(5) ลดแรงดันและส่วนโค้ง
(6) ปรับให้ใช้กระแสไฟที่เหมาะสม
(7) ความเร็วในการเชื่อมจะช้าลง
เผาไหม้
(1) เมื่อมีการเชื่อมแบบ slotted กระแสจะมากเกินไป
(2) ช่องว่างระหว่างรอยเชื่อมใหญ่เกินไปเนื่องจากการเซาะร่องที่ไม่ดี
(1) ลดกระแส
(2) ลดช่องว่างการเชื่อม
ลูกปัดเชื่อมไม่สม่ำเสมอ
(1) ปลายสัมผัสสึก และเอาต์พุตของสายไฟแกว่ง
(2) การใช้หัวเชื่อมไม่ชำนาญ
(1) เปลี่ยนปลายหน้าสัมผัสการเชื่อมด้วยอันใหม่
(2) ทำแบบฝึกหัดเพิ่มเติม
น้ำตาเชื่อม
(1) กระแสมีขนาดใหญ่เกินไปและความเร็วในการเชื่อมช้าเกินไป
(2) ส่วนโค้งสั้นเกินไปและรอยเชื่อมสูง
(3) วางแนวลวดเชื่อมไม่ถูกต้อง(เมื่อเชื่อมเนื้อ)
(1) เลือกกระแสและความเร็วในการเชื่อมที่ถูกต้อง
(2) เพิ่มความยาวส่วนโค้ง
(3) ลวดเชื่อมไม่ควรอยู่ห่างจากจุดตัดมากเกินไป
ประกายไฟมากเกินไป
(1) ลวดเชื่อมชำรุด
(2) ส่วนโค้งยาวเกินไป
(3) กระแสสูงหรือต่ำเกินไป
(4) แรงดันอาร์คสูงหรือต่ำเกินไป
(5) ลวดเชื่อมยื่นออกมายาวเกินไป
(6) หัวเชื่อมเอียงเกินไปและมุมลากใหญ่เกินไป
(7) ลวดเชื่อมดูดความชื้นมากเกินไป
(8) เครื่องเชื่อมอยู่ในสภาพไม่ดี
(1) ใช้อิเล็กโทรดที่แห้งและเหมาะสม
(2) ใช้ส่วนโค้งที่สั้นกว่า
(3) ใช้กระแสไฟที่เหมาะสม
(4) ปรับให้ถูกต้อง
(5) ปฏิบัติตามคำแนะนำในการใช้ลวดเชื่อมต่างๆ
(6) ให้อยู่ในแนวตั้งมากที่สุดและหลีกเลี่ยงการเอียงมากเกินไป
(7) ให้ความสนใจกับสภาพการจัดเก็บของคลังสินค้า
(8) ซ่อมแซม ใส่ใจกับการบำรุงรักษาในวันธรรมดา
เชื่อมลูกปัดซิกแซก
(1) ลวดเชื่อมยื่นออกมายาวเกินไป
(2) ลวดเชื่อมบิดงอ
(3) การทำงานแบบเส้นตรงไม่ดี
(1) ใช้ความยาวที่เหมาะสม เช่น ลวดทึบยืดออก 20-25 มม. เมื่อกระแสไฟฟ้ามากความยาวที่ยื่นออกมาประมาณ 40-50 มม. ระหว่างการเชื่อมแบบป้องกันตัวเอง
(2) เปลี่ยนลวดเส้นใหม่หรือแก้ไขการบิด
(3) เมื่อทำงานในแนวเส้นตรง ควรเก็บหัวเชื่อมไว้ในแนวตั้ง
ส่วนโค้งไม่เสถียร
(1) หัวสัมผัสที่ปลายด้านหน้าของหัวเชื่อมมีขนาดใหญ่กว่าเส้นผ่านศูนย์กลางแกนของลวดเชื่อมมาก
(2) หัวสัมผัสสึก
(3) ลวดเชื่อมม้วนงอ
(4) การหมุนของสายพานลำเลียงไม่ราบรื่น
(5) ร่องของล้อลำเลียงลวดสึกหรอ
(6) กดล้อกดไม่ดี
(7) ความต้านทานของข้อต่อท่อใหญ่เกินไป
(1) เส้นผ่านศูนย์กลางแกนของลวดเชื่อมต้องตรงกับปลายสัมผัส
(2) เปลี่ยนเคล็ดลับการติดต่อ
(3) ย้ำหางปลาให้ตรง
(4) ทาน้ำมันเพลาลำเลียงเพื่อหล่อลื่นการหมุน
(5) เปลี่ยนล้อลำเลียง
(6) แรงดันควรเหมาะสม ลวดหลวมเกินไปไม่ดี ลวดแน่นเกินไปเสียหาย
(7) การดัดสายสวนมีขนาดใหญ่เกินไป ให้ปรับและลดปริมาณการดัด
อาร์คเกิดขึ้นระหว่างหัวฉีดและโลหะฐาน
(1) การลัดวงจรระหว่างหัวฉีด ท่อร้อยสาย หรือปลายสัมผัส
(1) แท่งประกายไฟและหัวฉีดมากเกินไปที่จะถอดออก หรือใช้ท่อเซรามิกที่มีฉนวนป้องกันของหัวเชื่อม
หัวเชื่อมไฟฉายร้อนเกินไป
(1) น้ำหล่อเย็นไหลออกไม่เพียงพอ
(2) กระแสมีขนาดใหญ่เกินไป
(1) ท่อน้ำหล่อเย็นถูกปิดกั้นหากท่อน้ำหล่อเย็นอุดตัน จะต้องถอดออกเพื่อให้แรงดันน้ำเพิ่มขึ้นและไหลตามปกติ
(2) ใช้หัวเชื่อมภายในช่วงกระแสไฟและอัตราการใช้ที่อนุญาต
ลวดเกาะติดกับปลายสัมผัส
(1) ระยะห่างระหว่างปลายสัมผัสกับโลหะฐานสั้นเกินไป
(2) ความต้านทานของสายสวนมากเกินไปและการป้อนลวดไม่ดี
(3) กระแสมีขนาดเล็กเกินไปและแรงดันไฟฟ้ามากเกินไป
(1) ใช้ระยะทางที่เหมาะสมหรือส่วนโค้งที่ยาวขึ้นเล็กน้อยเพื่อเริ่มส่วนโค้ง จากนั้นปรับให้ได้ระยะที่เหมาะสม
(2) ล้างด้านในของสายสวนเพื่อให้การคลอดเป็นไปอย่างราบรื่น
(3) ปรับค่ากระแสและแรงดันที่เหมาะสม
เวลาโพสต์: Jun-07-2022